Die ThermHex Waben GmbH hat 2014 den Hugo-Junkers-Sonderpreis f\u00fcr \u00bbRessourceneffizienz\u00ab erhalten. Mit Hugo Junkers verbindet die ThermHex Waben GmbH aber mehr als nur der Preis. Bereits Junkers hatte grundlegende Erkenntnisse zur Sandwichbauweise mit Wabenkernen im Flugzeugbau erlangt. Die ThermHex Waben GmbH hat den Produktionsprozess zur Wabenherstellung weiterentwickelt. Die Herstellung von Waben, die Material und Gewicht ein-sparen, wird dadurch preiswerter.<\/p>\n
Wabenkerne mit dem patentierten Therm-Hex-Verfahren herzustellen, bedeutet, die Produktion eines bew\u00e4hrten Kernmaterials neu zu definieren. Bei dem ThermHex-Verfahren werden Wabenkerne durchge-hend auf einer Linie hergestellt, d. h., vom Extrudieren \u00fcber Rotationsvakuum-Tief-ziehen und Auff alten des Materials bis zum Au\ufb02 aminieren von Folie und Vlies und letzt-lich zum Schneiden auf L\u00e4nge nach Kunden-wunsch \ufb01 ndet alles in einem durchgehenden Prozess statt. Das ist effi zienter und deutlich kosteng\u00fcnstiger als die bisherigen Verfahren zur Herstellung von Wabenkernen.
\nDas Interesse an neuen leichten Werk-stoff en ist gro\u00df. Die ThermHex Waben GmbH kann durch das neue Verfahren Wabenkerne in gro\u00dfen St\u00fcckzahlen deutlich kosteng\u00fcnstiger produzieren und konnte ihr Produktionsvolumen mehrfach steigern, seit sie im Jahre 2010 ihre Produktion in Halle an der Saale begonnen hat.<\/p>\n
Seit Dezember 2015 hat die ThermHex Waben GmbH die Produktionskapazit\u00e4t durch einen neuen Extruder mit h\u00f6herem Durchsatz vergr\u00f6\u00dfert. Durch ihn wird es nun m\u00f6glich, den Aussto\u00df an Wabenkernen nochmals zu verdoppeln. F\u00fcr die Kunden bedeutet das k\u00fcrzere Lieferzeiten. F\u00fcr die ThermHex Waben GmbH schafft dies zus\u00e4tzlich zeitliche Freir\u00e4ume f\u00fcr neue Entwicklungsprojekte.<\/p>\n
Seit Mitte April erh\u00e4lt die ThermHex Waben GmbH Unterst\u00fctzung von der EU f\u00fcr ein Projekt, das gemeinsam mit dem Fraun-hofer IMWS Halle durchgef\u00fchrt wird. Hier geht es um die Entwicklung der Produktion und Verarbeitung von Organosandwich-Halbzeugen. Diese Sandwich-Materialien mit thermoplastischen Decklagen sollen Inline mit der Produktion der Wabenkerne\u00a0 hergestellt werden. Das Ergebnis w\u00e4ren besonders kosteng\u00fcnstige Sandwich-Halbzeuge, die in weiteren Produktionsschritten umgeformt und funktionalisiert werden k\u00f6nnen. Zwei sehr d\u00fcnne Lagen aus ther-moplastischen Faserverbundwerkstoff en (Organobleche) werden dabei durch den Wabenkern auf Abstand gehalten, sodass eine hohe Stei\ufb01 gkeit bei minimalem Ge-wicht ohne zus\u00e4tzliche Versteifungsrippen m\u00f6glich wird. Die Verformung im Spritzgusswerkzeug erm\u00f6glicht es, fertige Bauteile mit einer hohen Funktionalit\u00e4t im Spritzgussverfahren in sehr kurzen Zykluszeiten herzustellen. Diese extrem leichten funktionalisierten und insbesondere kosteng\u00fcnstigen Sandwich-Bauteile haben sehr gute Chancen, einen Beitrag zum Erreichen der politischen Vorgaben zur Schadstoffreduzierung in der Automobilindustrie bis 2020 zu leisten.<\/p>\n
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Quelle: Mitteldeutsche Mitteilungen, 3\/2016<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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