Wo es um Leichtbau geht, findet sich auch die Sandwichbauweise mit Wabenkernen. Durch den Einsatz eines leichten Wabenkernmaterials, das zwei d\u00fcnne Deckschichten auf Abstand h\u00e4lt, kann mit weniger Materialaufwand eine h\u00f6here Steifigkeit und Festigkeit erreicht werden als mit nur einem Material in monolithischer Bauweise.<\/p>\n
Die Folge sind hohe Gewichtseinsparungen von \u00fcber 80 %, dazu kommt ein erhebliches Potenzial Einsparung von Materialkosten. Ein Vorteil, den der Fahrzeugbau f\u00fcr sich zu nutzen wei\u00df: So bestehen die Paneele von modernen Lkw-Aufbauten und -Anh\u00e4ngern meist aus einem leichten Kunststoffkern und Decklagen aus faserverst\u00e4rkten Kunststoffen. Auch die Hersteller von Kfz-Bauteilen entdecken zunehmend diese Leichtbauweise mit Wabenkernen im Sandwich.<\/p>\n
Thermhex Waben aus Halle\/Saale bietet Automobilherstellern und Teilezulieferern thermoplastische Wabenkerne aus Polypropylen als starkes, aber dennoch flexibles Leichtbaumaterial an. Das Volumengewicht betr\u00e4gt standardm\u00e4\u00dfig 80 kg\/m\u00b3. F\u00fcr Anwendungen mit geringeren Anforderungen an die Druckfestigkeit ist ein noch leichterer Kern mit einer Dichte von 60 kg\/m\u00b3 geeignet.<\/p>\n
Die Dicke der Wabenkerne bel\u00e4uft sich auf 3 bis 28 mm \u2013 die Zellweiten liegen bei 3 bis 9,6 mm. Die einzelnen Waben verf\u00fcgen \u00fcber eine zur H\u00e4lfte geschlossene Oberfl\u00e4che, was im sp\u00e4teren Sandwichelement in Kombination mit verschiedenen Oberfl\u00e4chen-Finishs eine optimale Verbindung zwischen Kern und Decklage erm\u00f6glicht. Kleine Zellweiten erm\u00f6glichen au\u00dferdem eine nahezu perfekte Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t.<\/p>\n
Die Wabenplatten entstehen aus einer einzelnen Materialbahn durch thermisches Verformen, einen Faltvorgang und thermisches Verschwei\u00dfen. Dieser kontinuierliche In-Line-Prozess, in dem auch verschiedene Deckschichten auf den Wabenkern aufgebracht und mit diesem verbunden werden k\u00f6nnen, erm\u00f6glicht eine kosteneffiziente Herstellung der Platten. Dieser automatisierte Produktionsprozess ist wesentlich kosteneffizienter als Verfahren, bei denen jede Lage der Waben erst einzeln von einem Block geschnitten und anschlie\u00dfend laminiert werden muss.\u00a0Bei den Thermhex-Kunden werden die Wabenplatten letztlich zu fertigen Bauteilen weiterverarbeitet, indem sie gegebenenfalls noch mit einer besonderen Decklage versehen, umgeformt und zugeschnitten werden.<\/p>\n
Ein Kunde von Thermhex ist der Automobilzulieferer DPA Moldados. Das Unternehmen aus Itupeva im brasilianischen Bundesstaat S\u00e3o Paulo entwickelt und fertigt seit \u00fcber 20 Jahren Formteile f\u00fcr die Innenverkleidung, f\u00fcr Luftkan\u00e4le sowie f\u00fcr thermische und akustische Isolierungen.<\/p>\n
DPA Moldados wird in den n\u00e4chsten Jahren sukzessive immer mehr Bauteile in Form der Sandwichbauweise mit Wabenkern herstellen. Seit Mai 2017 verwenden die Brasilianer die schwarze Variante des Polypropylen-Wabenkerns von Thermhex. Er l\u00f6ste die zuvor verwendeten Kernmaterialien anderer Produzenten ab. Eingesetzt werden die Waben im Sandwichverbund f\u00fcr den Kofferraumboden im Hyundai Creta ix25. Um den Wabenkern herum werden vorgew\u00e4rmte Glasfaser- und Polypropylen-Deckschichten positioniert, um anschlie\u00dfend alle einzelnen Materialien zu einem Sandwichbauteil zu pressen.<\/p>\n
Laut DPA Moldados ist das Unternehmen derzeit weltweit einer der wenigen Hersteller, die technisch dazu in der Lage sind, diese Art von Formteilen in Sandwichbauweise in Masse herzustellen. Noch dazu sind die verwendeten Materialen recycelbar und ben\u00f6tigen insgesamt weniger Energie zur Herstellung als andere Werkstoffe.<\/p>\n
Neben der Herstellung von Automobilbauteilen werden Thermhex Wabenkerne ebenso f\u00fcr weitere Anwendungen genutzt: Sie kommen auch in LKW-Kastenaufbauten, in Fertigb\u00e4dern, f\u00fcr moderne Schwimmbecken oder f\u00fcr den M\u00f6belbau zum Einsatz.<\/p>\n
Der Produktionsprozess wird von der belgischen Mutterfirma Econ Core zur Lizenz angeboten und beispielsweise von Renolit unter dem Namen \u201eGorcell\u201c f\u00fcr die Kofferraumb\u00f6den vom Maserati Gihbli und dem Jaguar F-Type verwendet. In Japan wird die Technologie von Gifu Plastics unter dem Namen \u201eTeccell\u201c vermarktet und dort f\u00fcr die Kofferraumabdeckung des Toyota Prius genutzt.<\/p>\n
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