Wo es um Leichtbau geht, liegt die Sandwichbauweise nah. Mit Einsatz eines leichten Wabenkernmaterials, das zwei d\u00fcnne Deckschichten auf Abstand h\u00e4lt, kann mit weniger Materialaufwand eine h\u00f6here Steifigkeit und Festigkeit erreicht werden als mit monolithischer Bauweise. Als Folge verspricht ein Hersteller spezieller Wabenkerne von \u00fcber 80 Prozent \u2013 und ein erhebliches Potenzial zur Materialkosteneinsparung.<\/p>\n
Ein Vorteil, den die Automobilindustrie f\u00fcr sich zu nutzen wei\u00df: So bestehen die Paneele modernen Lkw-Aufbauten und -Anh\u00e4ngern meist aus einem leichten, kunststoffbasierten Kern und Decklagen aus faserverst\u00e4rkten Kunststoffen. Die Hersteller von Automobilen f\u00fcr den Endkunden ziehen mit Bauteilen in Leichtbauweise nach.<\/p>\n
Thermhex bietet thermoplastische Wabenkerne aus Polypropylen als flexibles Leichtbaumaterial. Das Standardraumgewicht betr\u00e4gt 80 Kilogramm pro Kubikmeter. F\u00fcr Anwendungen mit geringeren Anforderungen an die Druckfestigkeit ist ebenso ein leichterer Kern mit einer Dichte von 60 Kilogramm pro Kubikmeter geeignet. Die Dicken der Wabenkerne liegen zwischen 3 und 28 Millimeter \u2013 die Zellweiten bei 3 bis 9,6 Millimeter. Die einzelnen Waben verf\u00fcgen \u00fcber eine zur H\u00e4lfte geschlossene Oberfl\u00e4che, was im sp\u00e4teren Sandwichelement in Kombination mit verschiedenen Oberfl\u00e4chen-Finishs eine gute Verbindung zwischen Kern und Decklage erm\u00f6glichen soll. Geringe Zellweiten sind au\u00dferdem eine Voraussetzung f\u00fcr hohe Oberfl\u00e4cheng\u00fcte.<\/p>\n
Die Wabenplatten entstehen aus einer einzelnen Materialbahn durch thermisches Verformen, einen Faltvorgang und thermisches Verschwei\u00dfen. Der patentierte, kontinuierliche In-Line-Prozess, in dem auch verschiedene Deckschichten auf den Wabenkern aufgebracht und mit diesem verbunden werden k\u00f6nnen, erm\u00f6glicht die kosteng\u00fcnstige Herstellung der Platten. Denn bei anderen Verfahren muss jede Lage der Waben einzeln von einem Block geschnitten und anschlie\u00dfend laminiert werden. Thermhex-Kunden verarbeiten die Wabenplatten zu fertigen Bauteilen, indem sie beispielsweise umgeformt und zugeschnitten werden.<\/p>\n
Ein Kunde ist der Automobilzulieferer DPA Moldados. Der Kfz-Teile-Hersteller aus Itupeva im brasilianischen Bundesstaat S\u00e3o Paulo entwickelt und fertigt seit mehr als 20 Jahren Formteile, die als Innenverkleidungskomponenten, Luftkan\u00e4le sowie f\u00fcr thermische und akustische Isolierungen f\u00fcr verschiedene Autotypen und Marken verwendet werden. DPA Moldados ist es dabei wichtig nachhaltige Materialien und Produkte zu verwenden. Im Wettbewerb hebe sich der Zulieferer vor allem dadurch ab, Formteile kosteng\u00fcnstig und in einem St\u00fcck fertigen zu k\u00f6nnen. DPA habe zudem schon fr\u00fch erkannt, dass die Automobilhersteller f\u00fcr verschiedene monolithische Bauteile Alternativen ben\u00f6tigen, die leichter, aber dennoch stabil sind.<\/p>\n
Die L\u00f6sung daf\u00fcr hat das Unternehmen in Form der Sandwichbauweise mit Wabenkern gefunden. In den n\u00e4chsten Jahren werden sukzessive immer mehr Bauteile auf diese Weise produziert. Seit Mai 2017 verwenden die Brasilianer die schwarze Variante des Polypropylen Wabenkerns von Thermhex. Er l\u00f6ste die zuvor verwendeten Kernmaterialien anderer Produzenten ab. Eingesetzt werden die Waben beispielsweise als Kern f\u00fcr den Kofferraumboden im Hyundai Creta ix25. Um den Wabenkern herum werden vorgew\u00e4rmte Glasfaser- und Polypropylen-Deckschichten positioniert, um anschlie\u00dfend alle einzelnen Materialien zu einem Sandwichbauteil zu pressen. Laut DPA ist das Unternehmen derzeit weltweit einer der wenigen Hersteller, die technisch dazu in der Lage sind, diese Art von Formteilen in Sandwichbauweise f\u00fcr die Massenfertigung herzustellen. Dazu seien die Materialen vollst\u00e4ndig recycelbar und ben\u00f6tigen insgesamt weniger Energie zur Herstellung als andere Werkstoffe.<\/p>\n
Mit dem Wabenkern lasse sich das Gewicht von Kfz-Bauteilen im Vergleich zu Vollmaterialien stark reduzieren, bei gleicher oder sogar besserer Festigkeit. In der Folge k\u00f6nnen Automobilmarken zum Beispiel reichweitenst\u00e4rkere E-Fahrzeuge zu g\u00fcnstigeren Preisen anbieten und die Kfz-Nutzer k\u00f6nnen etwa Akku-Energie oder auch herk\u00f6mmlichen Kraftstoff sparen.<\/p>\n
Neben der Herstellung von Automobilbauteilen werden Wabenkerne f\u00fcr weitere Anwendungen genutzt: Sie kommen auch in Lkw-Kastenaufbauten, im Innenausbau von Schiffen, f\u00fcr moderne Schwimmbecken oder f\u00fcr den M\u00f6belbau zum Einsatz. Der Produktionsprozess wird von der belgischen Mutterfirma Econcore weltweit zur Lizenz angeboten und beispielsweise von Renolit unter dem Namen Gorcell f\u00fcr die Kofferraumb\u00f6den vom Maserati Gihbli und dem Jaguar F-Type verwendet. In Japan wird die Technologie von Gifu Plastics unter dem Namen Teccell vermarktet und dort f\u00fcr die Kofferraumabdeckung des Toyota Prius genutzt.<\/p>\n